Краска, которую мы выбираем
АЛЕКСАНДР ЗВОНАРЕВ

Ремонт лакокрасочного слоя - работа тонкая, почти ювелирная. Она завершает весь цикл кузовного ремонта, и от того, насколько качественно выполнена подготовка и окраска поверхностей, зависит и внешний вид, и, в конечном счете, долговечность автомобиля. Именно поэтому в этом деле не должно быть мелочей. Здесь важны и условия, в которых проводится ремонт, и качество оборудования, и подбор лакокрасочных материалов. Все это (или почти все) находится в руках мастера, и только его профессионализм определяет, каким выедет автомобиль из ворот автомастерской.

В самом деле, чтобы получать стабильные и в прямом смысле блестящие результаты, маляру нужны не только врожденные способности и терпение. Разумеется, он должен «чувствовать материал», уметь подбирать цвет и фактуру покрытия. Но кроме того важно, чтобы мастер имел общее представление об основных физико-химических свойствах лакокрасочных материалов и владел простейшими методами их определения. Нельзя сказать, что бывалые ремонтники пользуются этими знаниями так уж часто. Однако начинающему маляру они помогают компенсировать недостаток практики, а опытному мастеру - избежать грубых ошибок при составлении лакокрасочных систем, когда их основы приходится дополнять чужеродными компонентами. Цена ошибки тут высока, а два-три несложных теста могут легко решить проблему состава системы. Выручат такие испытания и в тех случаях, когда приходится сталкиваться с материалами сомнительного качества, нередко попадающими в автомастерские «левыми» путями.

Испытания лакокрасочных материалов и покрытий на их основе обычно проводятся для контроля и гарантии качества еще на заводах. Однако и многие крупные автосервисы обзавелись лабораториями входного контроля для малярного участка. Правда, в отличие от производства здесь в основном оценивают технологические свойства ремонтных лакокрасочных материалов. Например, вязкость поступающих в сервис продуктов, содержание в них летучих и нелетучих твердых пленкообразующих веществ, степень перетира цветных пигментов (для красок и грунтов) и наполнителей (для шпатлевок), укрывистость жидких материалов, содержащих пигменты, их розлив, а также электрические свойства лакокрасочных материалов. Естественно, проверяют и некоторые физико-механические свойства покрытий: прочность при ударе, растяжении, изгибе, или на разрыв, модуль упругости покрывных пленок, их твердость, стойкость к истиранию, адгезию к разным типам подложек и межслоевую. Обязательному контролю подлежат некоторые декоративные и защитные свойства лакокрасочных покрытий. В частности, проверяется, соответствуют ли стандарту блеск и цвет покрывной пленки, не растрескивается (не отслаивается, не выветривается) ли она под воздействием внешних условий. Особая статья - это испытания покрытий на стойкость к агрессивным веществам, растворителям, а также ускоренная проверка их антикоррозийных возможностей при климатических испытаниях, имитирующих различные условия эксплуатации.

Возможно, все сказанное звучит слишком научно и даже пугающе, но мы отнюдь не собираемся призывать всех владельцев небольших мастерских срочно обзаводиться лабораторным оборудованием и по полной программе испытывать каждую приобретенную банку краски. В то же время ситуация на российском рынке не позволяет расслабиться: все больше появляется новых красок, шпатлевок, грунтов, а среди них и явные подделки под «фирму». Так что вовсе отказаться от контроля лакокрасочных материалов просто недопустимо. Как же быть?

Возможный выход - прямо на рабочем месте наладить оценку лакокрасочных материалов по так называемой усеченной схеме. Для нее не нужны дорогостоящие приборы, а сами методы испытаний настолько просты, что ими легко может овладеть буквально каждый. Именно об этом и пойдет речь ниже.

В первую очередь любой маляр должен уметь контролировать такой жизненно важный показатель, как вязкость. Именно она определяет расход материала, способ и оптимальный режим его нанесения на поверхность, а также декоративный вид получаемого покрытия.

В обиходе контроль вязкости чаще всего выглядит так: исполнитель обмакивает в банку с краской какой-то предмет (скажем, отвертку) и по одному ему известным признакам определяет, добавить ли еще растворителя. Такой способ если и хорош, то только для маляров-профессионалов с очень большим практическим стажем. А что делать тем, у кого опыт меньше?

Из школьного курса физики мы знаем, что вязкость обычно измеряют в паскаль-секундах (динамическая вязкость) или в квадратных метрах в секунду (кинематическая вязкость). Известно также, что методы определения истинных вязкостных свойств жидкостей достаточно сложны, и, следовательно, непригодны для условий ремонтных мастерских. Поэтому-то в обращение введено такое понятие, как «условная вязкость». (Кстати сказать, эта характеристика получила официальный статус и внесена в ГОСТ 8420-74.)

Измерение условной вязкости основано на регистрации времени (в секундах) истечения известного объема жидкости (100 мл) из воронки через отверстие определенного диаметра (обычно четырехмиллиметрового). Так что не удивляйтесь надписи на банке с отечественной ремонтной эмалью «рабочая вязкость 22-24 с». Это означает, что продукт следует разбавлять до условной вязкости 22-24 с, которая определяется при помощи одного из двух самых распространенных в нашей стране вискозиметров - ВЗ-4 или ВЗ-246. Отличаются они друг от друга только тем, что калиброванное отверстие вискозиметра ВЗ-4 имеет диаметр 4±0,05 мм, а у ВЗ-246 сопла сменные с диаметрами 2, 4 и 6 мм.

Что касается зарубежных лакокрасочных материалов, то их вязкость чаще всего измеряют вискозиметром Ford #4 (диаметр сопла 1/6 дюйма или примерно 4,2 мм), хотя почти все фирмы-производители рекомендуют и свои собственные приборы. Например, концерн «Дюпон» предлагает вискозиметры M-222 (M-50), Zahn #2 Viscosity Cup или Zahn #3 Viscosity Cup.

На практике с одинаковым успехом можно пользоваться любым из перечисленных приборов: построены они по одному принципу, а для пересчета показаний существуют графики и номограммы. На точности измерений это никак не отразится, погрешность нивелируется допустимым разбросом рабочей вязкости.

Приобрести отечественные вискозиметры можно или во ВНИЛКП, или на заводе «Виктория» (г. Хотьково, Московская область). Однако приборы серии ВЗ настолько просты, что такое устройство легче сделать самостоятельно (эскиз «самопального» вискозиметра мы приводим). Для изготовления понадобится лишь самый несложный токарный станок.

Примерная схема измерения вязкости такова. Вискозиметр закрепляют в вертикальном положении, ставят под него чистый сосуд емкостью больше 100 мл, закрывают сливное отверстие прибора и наливают в него лакокрасочный материал вровень с краями.Жидкости дают отстояться, чтобы из нее вышли все пузырьки воздуха, а образовавшуюся пену снимают ножом или стеклянной палочкой. Затем открывают сливное отверстие и одновременно включают секундомер. Измерение заканчивают, когда струя приобретает капельный характер. Замеренное время в секундах и есть условная вязкость материала. Добавим, что во время измерения вязкости температура жидкого лакокрасочного материала должна быть 20±0,5°С.

Другой показатель, подлежащий контролю, - это укрывистость. Именно он позволяет прогнозировать расход лакокрасочного материала и, что особенно важно, избегать чрезмерного числа слоев.

Для определения укрывистости материала в автомастерских чаще всего применяют визуальный метод контроля с использованием шахматной доски, изготовленной по ГОСТ 8784-75 (см. рисунок). Сущность метода заключается в нанесении на стеклянную пластину размером 200х200 мм минимального числа слоев лакокрасочного материала, при котором прекращается просвечивание черных и белых квадратов шахматной доски, подложенной под стеклянную пластину. Количественно укрывистость выражается в граммах краски (грунтовки), необходимой для того, чтобы сделать невидимой закрашиваемую поверхность на площади 1 кв. метр. При проведении таких испытаний рекомендуется использовать окрасочный пистолет, наносящий слои лакокрасочного материала толщиной не более 20 мкм. Но тут возникает вопрос: а как измерить толщину полученного покрытия?

Вообще говоря, приборов для таких измерений выпускается великое множество: от сложнейших лазерных оптических катетометров до простейших механических микрометров. Правда, катетометр - прибор хоть и очень точный, но дорогой и привередливый в эксплуатации. Микрометры, хоть и дешевы, но имеют ограниченное применение, поскольку подход к измеряемому объекту должен быть свободен с обеих сторон. Приемлемым вариантом для ремонтной мастерской считается портативный измеритель толщины покрытий ИТП-1. Принцип его действия основан на измерении силы отрыва постоянного магнита, закрепленного в приборе, от ферромагнитной подложки (металла кузова) в зависимости от толщины слоя лакокрасочного покрытия. Измеряется эта сила пружинным динамометром с последующим пересчетом полученного значения прибора по прилагаемой к прибору номограмме. При помощи ИТП-1 можно измерять толщины покрытий от 10 до 500 мкм. К сожалению, точность этого прибора невелика, особенно при измерении тонких покрытий (до 30 мкм), когда погрешность может превышать 20%. Но с этим приходится мириться. Столь же неприхотливого и дешевого, но более точного прибора пока не существует.

Чрезвычайно важный показатель качества лакокрасочного материала - его адгезия (прилипание материала к подложке или к предыдущему слою), в известной мере определяющая прочность покрытия. Адгезионные свойства позволяют подбирать оптимальный состав красочной системы из имеющихся в продаже шпатлевок, грунтов, порозаполнителей и покрывных материалов.

В соответствии с ГОСТ 15140-78 пре-дусматривается четыре метода оценки адгезионной способности лакокрасочных материалов. Остановимся на самом распространенном - методе решетчатых надрезов.

Адгезия покрытия определяется на окрашенных и высушенных образцах. Испытывать можно как каждый материал в отдельности, так и весь «пирог« целиком. При этом выбор подложки, нанесение лакокрасочных материалов и их сушка должны проводиться в соответствии с техническим условиями или ГОСТом на лакокрасочные материалы. Выдержка покрытий составляет не менее 48 часов для материалов воздушной сушки и не менее 3 часов - горячей.

Техника испытания достаточно проста: отточенным скальпелем или бритвенным лезвием (по линейке или шаблону) на образце делают не менее пяти параллельных надрезов отстоящих друг от друга на расстоянии 1 или 2 мм, а затем такие же надрезы перпендикулярно первым. В результате получается стандартная решетка со сторонами 1х1 мм для покрытий толщиной менее 60 мкм и 2х2 мм - при толщине более 60 мкм.

После этого поверхность образца очищают от отслоившихся кусочков мягкой кистью. Оценка адгезии идет по четырехбальной шкале в зависимости от площади отслоившегося покрытия: чем меньше отслоений, тем выше адгезия, и тем меньший балл получает материал. Например, лакокрасочные материалы для ремонтной (или заводской) окраски автомобилей должны иметь адгезию, оцениваемую одним баллом. При этом края надрезов должны быть гладкими, без сколов и заусенцев.

Чтобы покрытие было прочным, устойчивым к механическим воздействиям и к атмосферной влаге, его надо правильно сушить. Обычно в технической документации на лакокрасочные материалы указывают режимы сушки (температуру и время). К сожалению, эти сведения есть не всегда. В таких случаях руководствуются общими требованиями для данного типа основы, а далее проверяют степень высыхания в соответствии с ГОСТ 19007-73.

После остывания образца (при горячей сушке) или после его выдержки на открытом воздухе (при холодной) прежде всего проверяют покрытие на ощупь. Если не липнет к рукам, то считается, что оно высохло «от пыли» (здесь и далее используются общепринятые термины). Затем проверяют способность покрытия удерживать на своей поверхности стеклянные шарики или бумагу (после снятия нагрузки). В испытаниях используют примерно 0,5 грамма стеклянных шариков диаметром от 100 до 180 мкм. Их насыпают на поверхность образца с высоты 10-13 см. Если после этого шарики можно полностью удалить мягкой кистью без повреждения красочного слоя, то считается, что покрытие высохло «на отлип». «Полное» или «практическое» высыхание фиксируется при помощи бумажного диска, который не должен прилипать к покрытию или оставлять след при давлении на него величиной 50 г на квадратный сантиметр.

Существует еще целый ряд показателей, в той или иной мере характеризующих качество покрытия, но из-за отсутствия относительно недорогих приборов определению они не подлежат. Остается либо доверять заводу-изготовителю, либо пользоваться совсем уж примитивными приемами. Например, твердость покрытия можно оценить по следу от ногтя - если после длительной сушки след все же остается, то покрытие еще не сформировалось или нарушена технология приготовления рабочего состава. В первом случае может помочь дополнительная сушка, а во втором, увы, придется начать все сначала.

Есть еще две характеристики лакокрасочных материалов, без контроля которых невозможно представить себе работу маляра. Это блеск и цвет. Для оценки блеска покрывного материала (а он должен быть не ниже 55% по прибору ФБ-2) в небольшой автомастерской лучше всего пользоваться эталонными образцами, которые можно подготовить в специализированных лабораториях. То же относится и к контролю цвета покрытия: маляр-профессионал просто обязан иметь полный каталог цветов ремонтных эмалей или аналогичный ему набор эталонов. Но следует помнить, что всякие сравнения с эталоном возможны только после полного отверждения покровного слоя. К примеру, цвет алкидной эмали можно сравнивать с каталожным не раньше чем через 4-5 суток после окраски.

Мы понимаем, что описанные выше методы контроля качества лакокрасочных материалов далеки от совершенства, но смысл в том, что затраты на приобретение такого оборудования сведены при этом к минимуму. Поверьте на слово: даже в таком усеченном варианте система будет работать и результат не замедлит сказаться. А чтобы он был еще лучше, не забывайте заповедь бывалого маляра: работать в чистом, чисто и только с материалами одного производителя.

 

Для определения укрывистости жидких лакокрасочных материалов применяют шахматную доску, изготовленную по ГОСТ 8784-75

 

Шахматную доску прикрывают стеклом и окрашивают его тонкими слоями материала до тех пор, пока черные и белые квадраты перестанут просматриваться