|
Проблема коррозии широка и многогранна, и решать ее пытаются самыми разными методами. Борьбу с коррозией автомобильных кузовов ведут и металлурги, и химики, и технологи. Однако мировой опыт автомобилестроения показывает, что куда эффективнее предупреждать возникновение ржавчины, чем бороться с ней. И тут надежнее всего помогает цинкование кузова.
Теперь этот способ начинают применять и в России. Например, при изготовлении ВАЗ-2110. Появление большого количества оцинкованных кузовов и потребность в их ремонте ставят перед автосервисами новые проблемы, одна из которых - совместимость цинкового покрытия с наносимым лакокрасочным. Ведь, как известно, чем ниже химическая активность основы, тем труднее обеспечить ее хорошую адгезию с лакокрасочным материалом. Разработано большое количество специальных средств для работы с оцинкованными покрытиями. Например, фирма Spies Hecker (Германия) выпускает такие препараты, как Raderal волокнистая 2507, Raderal Vario 2030 (шпатлевки), грунт реактивный 8583. Фирма Sikkens (Голландия) - шпатлевки Polykit N, Wapa Filler Universal, грунт Washprimer Cr. Не менее известная Du Pont (CША) - универсальную шпатлевку 770R и другие материалы. Все перечисленные средства хорошо себя зарекомендовали при работе с оцинкованными деталями, но и у них есть существенный недостаток - неспособность восстановить само цинковое покрытие.
Существуют различные способы нанесения цинка на металл, но они, как правило, или малоэффективны, или имеют сугубо промышленное назначение. Тем более интересен опыт людей, не только предложивших оригинальный метод, но и изготовивших установку для цинкования металлических поверхностей.
И, что самое главное, - работа может проводиться в условиях авторемонтной мастерской. Мы решили собственноручно на нашем сервисе проверить в действии созданную в Ярославле установку «Цинкор-сервис». Благо разработчики этого интересного прибора сами предложили протестировать его по возможности строго и объективно.
Задачу первичной проверки - ведь мы не проводим пока строгих лабораторных тестов - поставили достаточно простую. Попробовать восстановить поврежденное антикоррозийное покрытие кузова. А затем - вернуть машине исходный здоровый вид. Принцип работы в общих чертах достаточно прост: электрохимическим путем очищаются от ржавчины поврежденные участки и методом гальваностегии на них наносится защитное цинковое покрытие. Обработать можно не только свежие сколы, царапины или сварные швы, но и очаги коррозии «со стажем».
В комплект установки входят: выпрямитель, сухие реактивы и два электрода (один со свинцовым наконечником, другой - с цинковым) в защитных тканевых чехольчиках и «минусовый» провод. Порошки, входящие в комплект (их два), служат основой для растворов.
Разобравшись с самим прибором, можно приступать к работе.
С помощью установки подсоединяем провод с зажимом одним концом к «-» трансформатора, другим - к кузову автомобиля. Провод держателя подключаем на «+» трансформатора и вставляем в держатель свинцовый электрод. Раствор № 1 (очиститель поверхности) слабощелочной, на основе синтетического моющего средства «Лабомид», с добавками для преобразования ржавчины. Описываемый метод может заменить известные способы удаления ржавчины при помощи ортофосфорной кислоты, которая в работе плохо стыкуется с лакокрасочными материалами и требует для смыва больших объемов воды.
Периодически на первом (всего их два) режиме работы выпрямителя пробуем очистить поверхность. Обмакивая чехольчик электрода в раствор № 1, водим им с небольшим усилием по обрабатываемой поверхности. Раствор под электродом слегка пенится. Буквально у нас на глазах, меньше чем за минуту, ржавое место светлеет, а еще через минуту ржавчина вовсе исчезает. Дело в том, что атомарный водород, выделяемый в процессе электролиза, восстанавливает железо, а атомарный кислород выделяется на электроде. Промываем обработанное место водой (200-250 г). И наблюдаем первый результат: обезжиренную поверхность без ржавчины. Необходимо заметить, что для обработки участков с глубокой ржавчиной необходимо переключить аппарат на второй режим работы (усиленный) и чередовать движения электродом с зачисткой ржавчины металлической щеткой.
Подготовка завершена. Следующим этапом является собственно нанесение цинкового покрытия. Вставляем в держатель цинковый электрод и, обмакивая чехольчик в цинковый электролит, натираем подготовленный участок. Металл приобретает матовый оттенок. За двадцать минут можно обработать приблизительно 1 м2, толщина получаемого покрытия - 5-7 мкм. Ну, вот, собственно, и все. По окончании работы с полученного покрытия необходимо смыть порошкообразный налет.
Итак, ремонтируемая поверхность оцинкована. Теперь самое время вспомнить об упомянутой проблеме с адгезией. И разработчики установки «Цинкор-сервис», зная об этих трудностях, предлагают свое решение проблемы. Они советуют обрабатывать эти поверхности специальным грунтом (разработанным в России и не входящим в комплект поставки), после обработки которым оцинкованные поверхности можно красить.
Мы подвергли метод испытанию в условиях сервиса на своих машинах и провели несколько экспериментов.
Автомобиль «Субару» (Subaru) 1991 г. выпус-ка, кузов оцинкован, но на переднем крыле сквозные повреждения от коррозии. Демонтируем крыло, очищаем от ржавчины пораженные зоны и обнаруживаем, что крыло уже было в ремонте и дыры возникали там, где было сбито либо повреждено заводское цинковое покрытие. Именно его отсутствие так пагубно сказалось на коррозионной стойкости этих участков. После предварительной зачистки примеряем металлические пластины - заплатки на дыры, привариваем их, затем ремонтные участки крыла обрабатываем установкой «Цинкор-сервис». И, наконец, на отремонтированных поверхностях полностью восстанавливаем лакокрасочное покрытие. Делаем первые выводы: использование установки позволяет избежать возможных неприятностей, возникающих при локальных повреждениях заводских цинковых покрытий. В данном случае применение метода позволяет рассчитывать на значительное улучшение качества ремонта крыла и увеличение срока его службы.
У автомобиля БМВ (BMW) по отбортовкам передних крыльев на уровне оси колеса видна глубокая коррозия. Проблема заключается в том, что «хищные обводы» автомобилей этой марки создают заужение нижней части крыла, и эти участки подвергаются интенсивному воздействию «пескоструйки» из-под колеса. Ведь оно заметно выступает из колесной ниши. На автомобилях других марок опасный участок крыла защищен декоративными пластиковыми накладками. Для ликвидации очагов коррозии снова используем установку «Цинкор-сервис». С ее помощью очищаем поверхности от ржавчины и накладываем на них слой цинка.
Затем - антикор и покраска. Можно быть уверенным - после нашего ремонта коррозия «изнутри» в этих местах крыльям не грозит.
Еще один нестандартный случай. На автомобиле «Шкода» (Skoda) после лобового удара передний лонжерон сильно деформировался, и для восстановления при правке придется использовать местный нагрев. Но после такой процедуры металл, как известно, теряет коррозионную стойкость. К тому же лонжерон на автомобиле подвергается сильному воздействию со стороны дороги, да еще и подогревается со стороны моторного отсека. Кроме того, при правке и зачистке кузовных деталей используются ударные и абразивные инструменты, что зачастую приводит к нарушениям заводских покрытий. И во всех перечисленных случаях применение «Цинкора» в зоне ремонта позволяет решить проблемы.
Однако цинковое покрытие нарушается не только вследствие ударов и деформаций. При проведении электросварочных работ на кузове автомобиля цинк в покрытии выгорает в зоне сварки, да и сами сварочный шов и околошовная зона склонны к коррозии более интенсивной, чем на других участках. Но применение сварки при изготовлении и ремонте машин неизбежно, и поэтому проблема защиты швов от коррозии всегда актуальна. Контактная сварка загрунтованных деталей кузова невозможна, поэтому чрезвычайно соблазнительно вместо сварки деталей с антикоррозийным покрытием сваривать предварительно оцинкованные детали. Естественно, мы не решились в данном случае экспериментировать на автомобиле. Мы соединили точечной сваркой отбортовки двух листов металла, предварительно покрыв их слоем цинка.
В этом случае мы решаем проблему коррозионной защиты сварочного шва, получаемого методом контактной сварки.
Подводя итоги, заметим: безусловно, образцы должны быть подвержены более строгому анализу, и наши выводы пока, повторимся, предварительны. Но на первый взгляд прочность шва не пострадала, техника контактной сварки оцинкованного металла не отличается от техники сварки чистого металла. Зона выгоревшего цинка вокруг точек сварки не превысила 2 мм.
Конечно, только время покажет, насколько эффективен новый метод цинкования. Однако испытания небольших металлических пластин уже дают основания надеяться, что эффект будет значительным.
Серьезной проблемой остается ремонт местных нарушений лакокрасочного покрытия. Как известно, подавляющее большинство автомобилей в России изготовлено из обычного стального листа, и небольшая царапина, полученная зимой и вовремя не замеченная, к весне превратится в устрашающего вида ржавую полосу. Для ремонта таких дефектов существует масса номерных аэрозольных красок, подкрашивающих карандашей, которые позволяют частично восстанавливать внешний вид, но никак не повышают коррозионную стойкость детали. Здесь также может помочь метод «цинкования при помощи «Цинкор-сервис». И вот конкретный пример из нашего опыта: автомобиль «Москвич 2141», имеющий на кузове несколько царапин с очевидной коррозией. Очистили от ржавчины и оцинковали поврежденные места на кузове, но в интересах эксперимента не стали оцинкованные места покрывать лакокрасочным покрытием - посмотрим, что будет. А потом расскажем.
Заметим еще раз - предложенный ярославцами метод явно не предназначен для оцинковки целого кузова, его нельзя воспринимать в качестве промышленного. Однако и здесь могут быть исключения. Мы намерены с его помощью восстановить кузов раритетного автомобиля «Мерседес-Бенц» (Mercedes-Benz) 1935 г. выпуска. Полагаем, что это вполне возможно, несмотря на очевидную трудность.
В итоге, поработав с установкой «Цинкор-сервис», мы пришли к следующим выводам.
Установка имеет несомненные достоинства: мобильность, простоту конструкции и нетребовательность к профессионализму исполнителя. К достоинствам метода можно отнести наглядность, невысокую трудоемкость процесса и низкую стоимость работ. Необходимые средства защиты - респиратор и резиновые перчатки. Безусловно, мы будем продолжать изучение применяемости этого метода при ремонте автомобилей - в первую очередь совместимости оцинкованных поверхностей с покровными материалами. Будем продолжать испытания, но накопленный практический опыт позволяет нам уже сейчас начать его применение, безусловно, с согласия владельца автомобиля.
|
